Модернизация гофроагрегата на "Рэмос-Альфа"

Намедни я попал на видеоконференцию Бориса Каца, Директор департамента технической поддержки компании MarquipWardUnited и Алексея Чистокина, директора компании “Рэмос-Альфа”. Я попросил их рассказать историю совместного проекта.

Борис Кац, директор департамента технической поддержки компании MarquipWardUnited; Алексей Чистокин, директор компании “Рэмос-Альфа”; Игорь Ткаленко, gkimagazine.com

Борис Кац, директор департамента технической поддержки компании MarquipWardUnited; Алексей Чистокин, директор компании “Рэмос-Альфа”; Игорь Ткаленко, gkimagazine.com

Алексей Чистокин, “Рэмос-Альфа”

Алексей Чистокин, “Рэмос-Альфа”

Алексей Чистокин, “Рэмос-Альфа”: Выживание дело добровольное -  кто не хочет, может и не меняться. Когда в 2013-м году нам приходилось закупать гофоролист на стороне, мы поняли, что наш тайванский гофроагрегат (формат 2200) стал нашим узким местом. Мы установили его в 2007 году, и к 2014-му мы производили около 7 млн м кв. в месяц. Гофропресс на этой гофролинии был без кассетной смены профиля. До установки гофроагрегата мы покупали архангельский (новодвинский) гофролист для нашей переработки. Этот гофролист исторически был неким эталоном на Северо-Западе и по качеству, и по цвету, и по цене. Мы и не думали тогда, что нам придется работать на других профилях.

В 2007 году после запуска агрегата смена профиля у нас занимала 24 часа. После двух таких 24-ех часовых смен ко мне пришли механики и сказали: "Мы убьем гофроагрегат!"

Корр.: А почему?

Борис Кац, MarquipWardUnited

Борис Кац, MarquipWardUnited

Борис Кац, MarquipWardUnited: Игорь, представьте себе, что раз в неделю Вы меняете трансмиссию на Вашем автомобиле. Тяжелая и очень опасная работа.

Алексей: Через несколько месяцев мы научились менять профиль за шесть часов. Это с учетом остывания, работы крана, запрессовки подшипников, установка зазоров, заливки масла… И мы были довольны этим результатом.

Борис: Для этого вида гофропресса шесть часов - это очень хороший показатель.

Алексей: Но к 2013-му году такое положение вещей нас уже не удовлетворяло. Решение поначалу казалось очевидным - нужно брать новый пятислойный гофроагрегат производительностью 12-13 млн. м кв. в месяц у одного из двух европейских производителей, лидеров на нашем рынке. И кого-то другого мы и не рассматривали.

И когда решение уже было практически принято, у нас возникли сомнения. Мы увидели, что в России те же европейские линии работают не так эффективно, как на Западе.

И мы стали анализировать: почему такая разница в производительности. Мы посетили много предприятий у нас и за границей и увидели, что у нас персонал, обслуживающий дорогие линии, мог быть плохо подготовлен и мотивирован. Сдельная оплата труда, не всегда способствует увеличению производительности так, как бы того хотелось собственнику.  Я увидел, что собственники делали большую ошибку, не включая в проект по выбору оборудования тех людей, которые потом будут работать на этом оборудовании. 

Мы заметили, что в Европе 15-ти летний гофроагрегат может выглядеть лучше, чем годовалый на российском предприятии. И вопрос был не только в культуре производства, но и в аудите работы оборудования, тренировке персонала… Мне почему-то не хотелось инвестировать в европейское оборудование, не получив при этом европейской производительности.

Подготовка фундамента под гофропресс

Подготовка фундамента под гофропресс

Нас так же не покидали сомнения по поводу сырья: увеличение доли макулатурного сырья и его нестабильное качество не могут не сказаться на работе гофролиний. Не будет ли наша инвестиция малоэффективной из-за фактора нестабильного качества сырья.

Борис: Я бы хотел уточнить: проблема плохого отношения персонала к оборудованию не российская, а интернациональная.   

Алексей прав - отношение руководителя и собственника является определяющим на производстве. Мы видим, что на тех заводах, где есть хозяйственное отношение руководства, люди относятся к работе и к оборудованию совершенно по другому.  Иногда руководитель доверяет оборудование стоимостью несколько млн. долларов человеку, которому не доверит запарковать свой автомобиль.

Алексей: Тем временем, терзаемые сомнениями, мы обратили внимание на американский рынок, который показался нам ближе к российскому, чем европейский.

Мы обратились в компанию MarquipWardUnited, и Борис предложил нам приехать в США и посмотреть в работе гофроагрегаты MWU как старые, так и новые.

Я был уверен, что человек, который будет работать потом на этой линии, должен быть вовлечен в процесс выбора оборудования. Поэтому мы послали в Америку трех наших инженеров:  двух технологов и ремонтника.

Борис: К нам приехали три технических специалиста из “Рэмос-Альфа”, отвечающих за ремонт, гофропроизводство и переработку.  Сначала мы посетили завод, где стоит наш новый гофроагрегат. Ребята с “Рэмос-Альфа” наблюдали за работой линии, задавали  вопросы и у них была возможность посмотреть всё, что они желали. После этого мы поехали на другой завод, где 23-х летний гофроагрегат работал на скорости 330 м/мин. И, точно также, специалисты “Рэмос-Альфа” могли все сами увидеть, потрогать и почувствовать. Конечно, им было интересно, поскольку это динамичное оборудование, на котором постоянно происходит смена заказов, меняется бумага, профили, форматы. На их родном производстве в Кировске, чтобы сменить заказ на гофроагрегате, нужно было снижать скорость. А смена профиля - это была целая эпопея, и перед установкой гофровала с профилем Е иногда приходилось собирать заказы целый месяц. К тому времени все склады и территория предприятия были забиты заготовками других профилей.

Задавая множество вопросов, наши гости поняли, что производство гофрокартона - это не цель. Главная цель - это, как говорят американцы, bottom line (последняя строка в бухгалтерском отчете). Чистая прибыль. На гофролисте прибыль ниже, чем на гофротаре. Поэтому качество гофрокартона исключительно важно для экономичного производства гофротары.

Гофрокартон может быть немного коробленным. Тогда перерабатывающая машина не может разогнаться. Качество печати страдает и качество укладки в стопу страдает из-за чего могут происходить заторы. В конечном итоге производительность перерабатывающего оборудования сведена на нет. Итогом является “красная” bottom line, то есть - убыток.

Специалисты “Рэмос-Альфа” сразу поняли неоспоримое достоинство качественного гофрокартона не только для дальнейшей переработки без головной боли, но и для прибыльности всей производственной цепочки.

Алексей: После отчета наших специалистов и анализа всей собранной информации мы приняли решение полностью заменить гофроагрегат. И купить именно линию MarquipWardUnited. Но финансовая ситуация внесла коррективы. Нам пришлось изменить свои планы: было решено пока приобрести и заменить только гофропресс.

Борис: Мы очень серьезно отнеслись к этому проекту, встречались много раз на производстве и на заводе в Венгрии с Джеком Джонсоном и Ласло Бокором, и  у нас появилось взаимопонимание. Мы  поняли, что “Рэмос-Альфа” ожидает от нас.

Задача была не совсем простой - демонтировать существующий  гофропресс, разбить старый фундамент, залить новый фундамент, подвести все коммуникации, установить новый гофропресс и в кратчайший срок вернуть линию в производство.

Армированная основа фундамента

Армированная основа фундамента

Алексей: Мы выделили 12 дней в августе на замену гофропресса. В этот период мы должны были работать на изготовленных раньше запасах листа. Мы немного просчитались - заказов оказалось больше, чем мы рассчитывали, и пришлось закупить дополнительно 2 млн. м кв. листа на стороне. Компания MarquipWardUnited сработала четко, все оборудование пришло вовремя, и монтаж гофропресса прошел по плану.

Хотя любой план хорош до первого шага, потом нужно реагировать на непредвиденные трудности и пытаться обуздать хаос: таможня, подъемное оборудование, кто-то не вышел на работу, бетон не сохнет...

Борис: Специалисты MWU успешно осуществляют десятки и даже сотни новых проектов ежегодно по всему миру. Планирование и осуществление сложных проектов  -  это одно из know how MarquipWardUnited , которым мы делимся с нашими клиентами.

Алексей: Говорят, что все наши беды от неправильных ожиданий. Но вот наш новый гофропресс превзошел наши ожидания. Естественно, мы ускорили время смены профиля - сегодня мы меняем валы за 10 минут.

Кроме этого, мы увеличили скорость работы гофролинии. Если средняя рабочая скорость гофроагрегата у нас была 100 м/мин, то сегодня это 160 м/мин. А по отдельным заказам до 200 м/мин. Производительность линии поднялась от 7 млн. до 10 млн м кв. в год. Сегодня, мы полностью обеспечиваем себя листом и даже продаем его на рынке.

При этом качество картона значительно улучшилось: уменьшилось сечение и коробление листа. Ушла вибрация. Мы забыли, что такое неформирование гофры.

Есть еще один неучтенный плюс. Мы приобрели гофропресс  по договору лизинга с оплатой помесячно. Треть этой суммы мы экономим на сырье за счет того, что качество гофрокартона намного выше, и мы можем использовать более легкие лайнеры и флютинг. Гофрокартон стал легче на 10% при улучшенных физических характеристиках.

Нельзя не упомянуть, о том, как чувствует себя команда, которая просто обожает новый гофропресс. Кроме того, что им больше не нужно делать тяжелую и рискованную работу - грязь, клей, горячий пар...

Закончен монтаж гофропресса

Закончен монтаж гофропресса

Борис: Согласен, Алексей. Когда сотрудники довольны - это ключевой фактор успешного предприятия. Кстати, это философия MarquipWardUnited. 

Алексей: Сотрудники вдохновлены тем, какого качества выходит продукция . Настроение у всех отличное, люди  постоянно предлагают новые идеи, как улучшить свое детище, которое они сами выбрали, идет какой-то творческий всплеск.

Еще интересный фактор, наши операторы следят за машиной, как за своей, не позволяют никому ничего приклеивать, никаких  наклеек.

И еще чуть не забыл - нам стало легче и светлее дышать. Мы уже не забиваем все склады и проходы  листом всех возможных профилей, чтобы поменьше менять гофровалы. Мы можем практически планировать производство just in time  (“точно во время”).

И может быть Борису это не очень понравиться, но мы довольны нашим сегодняшним гофроагрегатом.

Кассета с гофровалами становиться на свое место

Кассета с гофровалами становиться на свое место

Борис: Алексей, наш продукт не железо. Наша цель - довольный клиент, которому мы помогли решить проблемы и увеличить доходность. Поэтому, если вы довольны -  мы только счастливы.

Мы видим, что вы увеличили скорость и производительность линии на 30-40%, а по отдельным заказам - на 80%. Это великолепный показатель, и я считаю, что наш проект успешен только поэтому. А если еще учесть, что ваша переработка получает картон лучшего качества, который легче перерабатывать, то это дополнительный плюс.

И еще стоит учесть такой плюс, как уменьшение количества брака.

Добавьте еще довольного клиента, который получает коробку лучшего качества.

Я когда-то пытался поставить точку в сделанном. Жизнь нас учит - наши проекты не кончаются, всегда остается место для совершенствования.  

Алексей, какое у вас теперь узкое место?

Алексей: Продольная резка. Мы снижаем скорость при каждой смене заказа на 20 м/мин. А также мы уже не успеваем снимать стопы автопогрузчиками. Хвост, стэкеры - следующее узкое место.

Корр.: Это следующая ваша инвестиция?

Алексей: Мы над этим работаем.

______________________________

Игорь Ткаленко, gkimagazine.com

Источник материала